La búsqueda de la eficiencia en las operaciones diarias de nuestras empresas, sean éstas de manufactura o servicios, es un elemento común en la gran mayoría de las organizaciones. ¿Quiere saber cómo lograron esto las empresas automotrices japonesas?, ¿Quisieras saber cómo podemos aprender de sus éxitos y trasladarlos a nuestros entornos?
Para nadie es un secreto que en las últimas décadas los modelos japoneses han dominado el mercado automotriz a nivel mundial. Marcas como Toyota, Honda y Nissan se han transformado en referentes de lo que los consumidores finales esperan de un vehículo.
Hace poco más de 30 años, el prestigioso MIT (Massachussets Institute of Technology) con sede en Boston, observó el avance que ya para ese entonces experimentaban las marcas referidas, y propuso realizar un estudio de benchmarking (referenciación sistemática) entre la industria automotriz americana, la europea y la japonesa.
A fin de reducir los desperdicios, existen una serie de prácticas “lean” que permiten a quienes las siguen un uso más eficiente de los recursos. En algunas ocasiones estas prácticas lucen muy detalladas y extremistas, pero no podemos perder de vista que este enfoque “lean” nació en una de las industrias más competidas de este planeta como lo es la industria automotriz.
El estudio constituyó la segunda fase de un programa más ambicioso al que se le dio el nombre de International Motor Vehicle Program (IMVP por sus siglas en inglés), y dicha fase fue llevada a cabo entre 1984 y 1989. Un año después, en 1990, tres de los investigadores que habían participado en el estudio publicaron un libro que se transformó en un best seller con el nombre de “La máquina que cambió el mundo”, refiriéndose por supuesto al automóvil.
James Womack, Daniel Jones y Daniel Roos, autores del referido libro, fueron los primeros en usar el término “lean” para describir lo que habían encontrado en las empresas japonesas que participaron en el estudio y usaron ese término en el subtítulo del libro: “La historia de la producción lean”.
La palabra inglesa “lean”, cuando se usa como adjetivo, tiene una traducción directa a nuestro idioma español. Esa traducción es “magro” o “magra”, que como bien sabemos, significa “sin grasa”. Extendiendo la idea de “grasa” a un entorno más genérico, “lean” puede interpretarse como “sin desperdicio”. Esto es lo que los investigadores occidentales encontraron en las empresas japonesas: estas empresas estaban logrando sus objetivos reduciendo al mínimo los desperdicios y, por ende, logrando altos estándares de calidad en una forma más eficiente.
Los japoneses identificaron siete tipos de desperdicios:
- Sobreproducción: producir algo que nuestros clientes no han solicitado, en detrimento de aquellos productos que sí han sido demandados por esos mismos clientes.
- Espera: como resultado de usar lotes demasiado grandes, someter a los miembros de ese lote a unos tiempos de espera largos antes de poder pasar al próximo proceso.
- Procesamiento excesivo: incorporar acciones que no son valoradas por nuestros clientes, en detrimento de innovaciones que sí serían apreciados por los mismos.
- Inventario en exceso: contar con inventarios excesivamente grandes lo cual puede conllevar a costos de tenencia y manejo de inventario en detrimento de la competitividad.
- Desplazamientos innecesarios de personal: movimientos de nuestro personal que no agregan valor a nuestros productos.
- Desplazamientos innecesarios de mercancías: movimientos de nuestras materias primas o de nuestro inventario en proceso que no agregan valor a nuestros productos.
- Reprocesamiento de piezas defectuosas: tiempo y recursos utilizados en reprocesar piezas que hayan sido detectadas como defectuosas.
Algunos autores han añadido un octavo tipo de desperdicio caracterizado como “talento humano” y lo han definido como la sub-utilización eventual de nuestros colaboradores al no utilizar en forma efectiva y eficiente las potencialidades del recurso humano del que disponemos.
A fin de reducir los desperdicios, existen una serie de prácticas “lean” que permiten a quienes las siguen un uso más eficiente de los recursos. En algunas ocasiones estas prácticas lucen muy detalladas y extremistas, pero no podemos perder de vista que este enfoque “lean” nació en una de las industrias más competidas de este planeta como lo es la industria automotriz.
¿Por qué no aprender de las experiencias en entornos más exigentes que el nuestro para lograr ventajas competitivas sobre nuestros competidores? A título indicativo, una de las empresas más admiradas hoy en día es el Grupo Inditex, casa matriz de marcas muy reconocidas como Zara, Berskha y Massimo Dutti, tomó a Toyota y sus prácticas “lean” como el referente para el desarrollo de sus estrategias.
¿Estamos dispuestos a incursionar en estas prácticas “lean” o esperaremos pacientemente a que sean nuestros competidores quienes lo hagan y entonces lamentarnos por qué no fuimos nosotros los propulsores de esa iniciativa?
Nota de Conexión Esan por José Luis Giménez
